5S Kuralı (5S Metodolojisi) Nedir?

5S sistemi, bir iş yerindeki tüm alanların organize, verimli ve güvenli olması gerektiğini savunan bir metodolojidir. Japonya’da Toyota tarafından benimsenmiş olan bir yaklaşımdır. 5S'e göre çalışanların görevlerini hızlı ve güvenli bir şekilde gerçekleştirmesi çalışma ortamının düzenli ve güvenli olmasına bağlıdır. Peki neden? 5S sistemine dair temel bilgiler bu blog gönderimizde yer almaktadır.  

5S Kuralı Nedir?

5S metodolojisi, dünyanın her bölgesinde faaliyet gösteren işletmeler tarafından kullanılan basit ama oldukça etkili bir sistemdir. 5S sistemi, iş yeri organizasyonuna ve verimliliğine odaklanmaktadır. Ne demek bu?

5S, çalışanlara temiz ve düzenli bir çalışma ortamı yaratmayı amaçlar. Düzenli, güvenli ve verimli bir çalışma ortamıyla verimliliği artırmak, ilk hedefleri arasındadır.Ekipman ve malzemelerin düzenlenmesi, çalışma alanında güvenlik ihlallerine neden olan faktörlerin ortadan kaldırılması ve bunun sürdürülmesi 5S yöntemi için oldukça önemlidir. Çünkü böyle bir çalışma ortamında çalışanların kafa karışıklığı ortadan kalkar, sürekli ihtiyaç duyulan her türlü malzemeye kolayca ulaşabilir ve süreçleri rahatlıkla takip edebilirler.

5S metodolojisi beş adımdan oluşur: sınıflandırma (ayıklama), düzenleme, temizlik, standardizasyon ve disiplin. Bu beş adım, işletmelerin düzenli, güvenli ve verimli bir çalışma alanı oluşturmasına yardımcı olmaktadır. İşletmeler, bu beş bileşeni iş yerinde uygulayarak çalışanların karışık bir alanda görevlerini gerçekleştirmek için boşa zaman ve çaba harcamasının önüne geçmektedir. Böylece, çalışma ortamının genel kalitesi iyileşmektedir. Çalışanlarda verimlilik artışı görülmektedir. 

5S Kuralının Adımları Nelerdir?

5S kuralı, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu ve Shitsuke olmak üzere beş adımdan oluşur. 5S’i oluşturan S terimleri Japonca ’dır. Şimdi, bu adımların her birini başlıklar halinde inceleyeceğiz.

1. Sınıflandırma, Ayıklama (Seiri)

İlk adım sıralamadır. Bu adımın amacı, çalışma alanında gerekli olmayan her türlü eşyanın kaldırılması ve alandaki dağınıklığın ortadan kaldırılmasıdır. Örneğin bir çalışma alanında çalışanlar için gerekli veya gereksiz birçok eşya vardır. Bu adımda, o gereksiz malzemelerin ortadan kaldırılmasını istemektedir.

2. Sıralama (Seiton)

İkinci adım olan sıralamanın amacı, çalışma alanının düzenli tutulmasıdır. Örneğin, her eşya için bir yer belirlenmeli ve o eşya kullanıldığında da aynı yerine konmalıdır. Bu şekilde çalışanların ihtiyaç duyduğu eşyaları bulması, kullanması ve yerine yerleştirmesi çok daha kolay olmaktadır.  

3. Parlatma (Seiso)

Birinci ve ikinci adım çalışma alanını düzenleyerek verimliliği artırırken, üçüncü adım olan cilalama ise çalışma alanının temiz tutulmasını sağlamaktadır. Parlatmanın amacı, ofiste, depoda, fabrikada veya herhangi bir çalışma ortamında oluşabilecek kirlerin temizlenmesini ve yeniden oluşmasını engellemektir. Örneğin, işletmeler bu adımı uygulamak için günlük silme ve haftalık kapsamlı bir temizlik gibi rutin temizlik planları yapmalıdır.

4. Standartlaştırma (Seiketsu)

Sınıflandırma, düzenleme ve parlatma adımları, kısa vadeli faydalar sağlamaktadır. Bunu standart hale getirmek için üçüncü adım olan Seiketsu, her şeyin bir prosedüre uygun yapılmasını istemektedir. Örneğin, iş yerinde alınan kararları yazmak, kimin, neyi ve nerede yaptığını yazmak ilk üç adımı standart hale getirmenin bir yoludur. Kısacası standartlaştırma adımının amacı çalışma alanını düzenli ve temiz tutmak için standartlar oluşturmaktır.

5. Disiplin (Shitsuke)

Son adım olan disiplin, ilk dört adımın sürekliliği sağlamak için kullanılır. Bu adımın amacı, alınan kararları uygulamayı sürdürmek ve takip etmektir. 5S süreci, tek seferlik değil sürekli devam etmesi gereken bir döngüdür.

5S Adımlarını Uygulayan Şirketler

• Toyota

5S adımları, 1980’li yıllarda Toyota’nın üretim sistemlerinde kullanılmak üzere geliştirilmiştir. Bu sebeple, 5S metodolojisini uygulayan en tanınmış şirketlerde biri Toyota’dır.

Toyota, 5S kuralını üretim süreçlerinde verimliliği azaltan faktörleri belirlemek ve bunları ortadan kaldırmak amacıyla uygulamıştır. Günümüzde Toyota’ya baktığımızda ise şirketin başarısı bu sistemin üretim süreçlerinde ne kadar işe yaradığını göstermektedir.

• Microsoft

Microsoft, 5S sistemini ofis ortamındaki çalışma alanını düzenlemek için kullanmaktadır. Düzensiz ve kirli bir çalışma ortamı, çalışanların motivasyonunu olumsuz yönde etkilemektedir. Microsoft, çalışan motivasyonunu artırmak ve temiz bir çalışma alanı sunmak için 5S sistemini uygulamaktadır. Böylece Microsoft, refah, güvenli ve huzurlu bir çalışma ortamı yaratmayı başarmaktadır.

5S Yaklaşımının Faydaları Nelerdir?

Her şirketin, kendine özgü ihtiyaçları vardır. Bu sebeple, 5S sisteminden beklentileri ve kazandığı faydalar farklılık göstermektedir. Ancak yine de her şirket için geçerli olan faydalar sağlamaktadır.  

5S'in Şirketler için Faydaları Nelerdir?

• Çalışanlar Zamanı Daha İyi Kullanır.

Gereksiz ve kullanılmayan malzemeleri ortadan kaldırmak dağınıklığı ortadan kaldırmaktadır. Bu sayede çalışanlar, ihtiyaç duyduğu herhangi bir malzemeyi arayarak zaman kaybetmek yerine çok daha hızlı bir şekilde bulabilmektedir.

• Yaralanma Oranları Azalır.

Çalışma alanının düzenlenmesi, çalışma ortamındaki dağınıklığı ortadan kaldırmakta ve rutin olarak temizlik yapılmasını sağlamaktadır. Gereksiz kalabalık ortadan kalkınca, çalışanların takılıp düşme gibi tehlikeli olaylarla karşılaşma ihtimali de ortadan kalkmaktadır.

• Ekipmanlar Daha Az Arızalanır.

Malzeme ve ekipmanlara düzenli bakım yapıldığında ve sürekli olarak denetlendiğinde oluşabilecek arızaların önüne geçmek çok daha kolay bir hale gelmektedir.

• Çalışan Motivasyonu Artar.

5S ilkeleri doğru bir şekilde uygulandığında, çalışanlar kendilerine değer verildiğini ve takdir edildiğini hissederler. Bu sayede, çalışanlar işlerinden tatmin olmakta ve şirkete bağlılığı artmaktadır.

5S Metodolojisi’nin Sürekliliğini Nasıl Sağlarsınız?

• 5S uygulamalarına, tüm çalışanlar katılmalıdır. Tüm çalışanlar bu konuda sorumluluk almalıdır.
• Karar verme süreçlerinde alt ve üst kademeden tüm çalışan fikirlerine önem verilmelidir.
• Ayda bir kere tüm yöneticilerin katıldığı bir 5S toplantıları düzenlenmelidir.
• Ayda bir kere tüm çalışanların da dahil olduğu destek toplantıları düzenlenmeli, katılımcıların önerileri dinlenmeli ve soruları cevaplanmalıdır.
• Şirket yöneticisi, 5S çalışmalarını desteklemeli ve çalışmalara liderlik etmelidir.
• Seiri, ayıklama aşamasında kırmızı etiket yöntemi kullanmak, kolaylaştırıcı olur.
• Seiton, düzenleme aşamasında işaret panoları kullanılmalıdır.
• Standartlaştırma aşamasında ise işe başlamalı ve sürecin işleyişine sadık kalınmalıdır.

Sürekli İyileştirme & Yalın Üretim Çözümü

5S, Yalın Üretim Sistemi'nde yaygın olarak kullanılan tekniklerden biridir. MDP Group tarafından geliştirilen oneri.io, yalın üretim ve sürekli iyileştirme süreçlerine destek veren kapsamlı bir platformdur. Platform, 5S Denetim Yönetimi dahil olmak üzere yalın süreçleri destekleyen birçok modül içermektedir. 

5S Denetim Yönetimi Modülü, 5S ilkelerini dijital ortamda uygulamanıza ve raporlamanıza olanak tanımaktadır. Bu modül sayesinde aylık ve haftalık denetim planlama, temizlik ve bakım takibi, raporlama ve arşivleme gibi tüm süreçlerinizi dijital olarak yönetebilirsiniz. 5S süreçlerinizi ister mobil uygulama, ister web üzerinden kolayca takip edebilirsiniz

oneri.io'da yer alan diğer modüller aşağıdaki gibidir:

• Çalışan Öneri Sistemi
• Kaizen 
• Ramak Kala Raporlama
• Öğrenilmiş Ders
• Aksiyon Yönetimi
• A3 Problem Çözme
• Müşteri Talep Yönetimi
• Dijital Denetim Yönetim 

oneri.io hakkında daha fazla bilgi için bizimle iletişime geçin.